Risikobeurteilung – Anforderungen, Vorgehen und Praxis
Was ist eine Risikobeurteilung?
(kurz erklärt)
Eine Risikobeurteilung ist die zentrale Grundlage für die sichere und rechtskonforme Entwicklung, Herstellung und Bereitstellung von Maschinen. Sie dient dazu, Gefährdungen systematisch zu identifizieren, Risiken zu bewerten und geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen. Für Hersteller und Inverkehrbringer von Maschinen ist sie ein wesentlicher Bestandteil des CE-Prozesses.
Diese Seite gibt Ihnen einen strukturierten Überblick darüber, was eine Risikobeurteilung ist, wann sie erforderlich ist, wie sie durchgeführt wird und welche Normen zu beachten sind – praxisnah und verständlich.
Die 4 Schritte der Risikobeurteilung
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Grenzen der Maschine festlegen
Zu Beginn werden Einsatzbereich, Lebensphasen und vorhersehbare Fehlanwendungen der Maschine definiert. -
Gefährdungen identifizieren
Alle potenziellen Gefährdungen werden systematisch ermittelt, etwa mechanische, elektrische oder ergonomische Risiken. -
Risiken bewerten
Die identifizierten Risiken werden hinsichtlich Eintrittswahrscheinlichkeit und möglicher Schadensschwere bewertet. -
Schutzmaßnahmen festlegen
Geeignete konstruktive, technische oder organisatorische Maßnahmen werden definiert, um Risiken zu reduzieren.
Wann ist eine Risikobeurteilung erforderlich?
Sie ist immer dann erforderlich, wenn:
- eine neue Maschine konstruiert oder in Verkehr gebracht wird
- eine Maschine wesentlich verändert oder umgebaut wird
- neue Gefährdungen entstehen, z. B. durch geänderte Einsatzbedingungen
- Maschinen kombiniert oder verkettet werden
Auch bei bestehenden Maschinen kann eine erneute Bewertung von Risiken notwendig sein, etwa bei Nachrüstungen oder bei der Anpassung an neue rechtliche Anforderungen.
Gesetzliche Grundlage
Die Durchführung einer Risikobeurteilung ist eng mit den Anforderungen der Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 verknüpft.
Sie legt fest, dass Hersteller Gefährdungen systematisch identifizieren und geeignete Schutzmaßnahmen definieren müssen.
Einen Überblick über die Anforderungen der Maschinenverordnung finden Sie hier.
Ziel der Risikobeurteilung
Die Beurteilung verfolgt mehrere zentrale Ziele:
- Gefährdungen systematisch identifizieren
- Risiken bewerten und priorisieren
- geeignete Schutzmaßnahmen definieren
- die Anforderungen der Maschinenrichtlinie bzw. Maschinenverordnung erfüllen
- eine sichere Konstruktion von Maschinen gewährleisten
Sie ist damit nicht nur eine gesetzliche Pflicht, sondern ein zentraler Bestandteil der Produktsicherheit.
Wer ist für die Risikobeurteilung verantwortlich?
Die Verantwortung liegt grundsätzlich beim Hersteller der Maschine. Als Hersteller gilt auch, wer eine Maschine wesentlich verändert oder unter eigenem Namen in Verkehr bringt.
In bestimmten Fällen – etwa bei Umbauten im eigenen Betrieb – kann auch der Betreiber in die Verantwortung rücken. Wichtig ist daher eine klare Zuordnung der Zuständigkeiten und eine nachvollziehbare Dokumentation aller Entscheidungen.
Typische Gefährdungen bei Maschinen
Es werden unterschiedliche Gefährdungsarten betrachtet, beispielsweise:
- mechanische Gefährdungen (Quetschen, Schneiden, Erfassen)
- elektrische Gefährdungen
- thermische Gefährdungen
- Lärm und Vibrationen
- ergonomische Belastungen
- Gefährdungen durch Steuerungsfehler
- Gefährdungen durch Wartung oder Fehlanwendung
Die systematische Analyse dieser Gefährdungen ist Grundlage der weiteren Risikobewertung.
Risikobeurteilung bei Maschinen
Die Risikobeurteilung von Maschinen folgt klaren methodischen Vorgaben und ist eng mit den Anforderungen der Maschinenrichtlinie verknüpft.
Risikobeurteilung im Maschinenbau
Im Maschinenbau müssen sowohl mechanische, elektrische als auch ergonomische und steuerungstechnische Gefährdungen berücksichtigt werden. Besonders bei Sondermaschinen ist eine individuelle und detaillierte Betrachtung erforderlich.
Risikobeurteilung bei bestehenden Maschinen
Auch bestehende Maschinen müssen risikobeurteilt werden, wenn sie wesentlich verändert werden. Dazu zählen unter anderem:
- technische Nachrüstungen
- Leistungssteigerungen
- Änderungen an Steuerungen oder Schutzsystemen
In diesen Fällen ist zu prüfen, ob die bestehende Risikobeurteilung noch gültig ist oder angepasst werden muss.
Normen und Richtlinien
Die Durchführung einer Risikobeurteilung basiert auf gesetzlichen Vorgaben und harmonisierten Normen.
Maschinenrichtlinie
Die Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) verpflichtet Hersteller zur Durchführung einer Risikobeurteilung. Sie bildet die rechtliche Grundlage für die CE-Kennzeichnung und definiert die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen.
Maschinenverordnung (EU) 2023/1230
Die Maschinenverordnung ersetzt schrittweise die Maschinenrichtlinie und ist für neue Maschinen verbindlich anzuwenden. Auch hier ist die Risikobeurteilung ein zentrales Element. Inhaltlich bleibt das Grundprinzip bestehen: Gefährdungen müssen systematisch identifiziert, Risiken bewertet und geeignete Schutzmaßnahmen festgelegt werden.
Für Hersteller bedeutet das insbesondere:
- Risikobeurteilungen müssen weiterhin vollständig und nachvollziehbar dokumentiert werden
- neue Anforderungen, z. B. an digitale Komponenten oder KI-basierte Funktionen, sind zu berücksichtigen
- bestehende Prozesse sollten überprüft und angepasst werden
EN ISO 12100
Die EN ISO 12100 ist die zentrale Grundnorm für die Risikobeurteilung von Maschinen. Sie beschreibt das methodische Vorgehen zur:
- Identifikation von Gefährdungen
- Risikoeinschätzung
- Risikobewertung
- Festlegung von Schutzmaßnahmen
- Weitere relevante Normen
Je nach Maschinentyp können weitere Normen relevant sein, etwa Typ-B- oder Typ-C-Normen. Diese ergänzen die Anforderungen der EN ISO 12100 und müssen im Rahmen der Risikobeurteilung berücksichtigt werden.
Wie wird eine Risikobeurteilung durchgeführt?
Die Durchführung folgt einem klar strukturierten Ablauf.
Vorgehensmodell der Risikobeurteilung:
- Festlegen der Grenzen der Maschine
- Identifikation aller relevanten Gefährdungen
- Einschätzung der Risiken
- Bewertung der Risiken
- Festlegung und Umsetzung von Schutzmaßnahmen
- Dokumentation der Restrisiken
Dieser Prozess ist iterativ und kann mehrere Durchläufe erfordern.
Dokumentation der Risikobeurteilung
Die Dokumentation ist ein zentraler Bestandteil. Sie dient als Nachweis gegenüber Behörden und Marktüberwachungsstellen und muss:
- vollständig
- nachvollziehbar
- aktuell
- revisionssicher sein.
Schritte einer Risikobeurteilung
Eine Risikobeurteilung folgt in der Regel einem klar strukturierten Ablauf:
- Grenzen der Maschine festlegen – Einsatzbereich, Lebensphasen und vorhersehbare Fehlanwendungen definieren
- Gefährdungen identifizieren – mögliche Risiken für Personen oder Sachwerte ermitteln
- Risiken einschätzen – Eintrittswahrscheinlichkeit und mögliche Schadensschwere bewerten
- Risiken bewerten – entscheiden, ob ein Risiko akzeptabel ist oder reduziert werden muss
- Schutzmaßnahmen festlegen – konstruktive, technische oder organisatorische Maßnahmen definieren
- Restrisiken dokumentieren – verbleibende Risiken transparent darstellen
Dieses Vorgehen ist in der Norm EN ISO 12100 beschrieben und bildet die Grundlage für eine strukturierte Risikobeurteilung im Maschinenbau.
Typische Fehler bei der Risikobeurteilung
In der Praxis treten häufig wiederkehrende Fehler auf, darunter:
- unvollständige Erfassung von Gefährdungen
- fehlende Aktualisierung bei Änderungen
- mangelnde Nachvollziehbarkeit der Bewertungen
- unklare Verantwortlichkeiten
Eine strukturierte Vorgehensweise hilft, diese Fehler zu vermeiden.
Methoden zur Erstellung einer Risikobeurteilung
Mit Excel oder Vorlagen
Viele Unternehmen nutzen Excel- oder Word-Vorlagen, um eine Risikobeurteilung zu erstellen. Diese Lösungen sind einfach zugänglich, stoßen jedoch bei komplexen Maschinen schnell an ihre Grenzen, insbesondere hinsichtlich Nachvollziehbarkeit, Versionierung und Skalierbarkeit.
Strukturierte Umsetzung mit Software
Eine spezialisierte Software für Risikobeurteilung unterstützt den gesamten Prozess strukturiert und normkonform. Sie helfen dabei, Risiken systematisch zu erfassen, Änderungen nachvollziehbar zu dokumentieren und den CE-Prozess effizient abzubilden.
Risikobeurteilung vs. Risikobewertung – wo liegt der Unterschied?
Die Begriffe Risikobeurteilung und Risikobewertung werden häufig synonym verwendet, bezeichnen jedoch unterschiedliche Schritte innerhalb des Sicherheitsprozesses.
Die Risikobeurteilung umfasst den gesamten Prozess zur Analyse und Reduzierung von Risiken, die von einer Maschine ausgehen können. Dazu gehören unter anderem:
- das Festlegen der Grenzen der Maschine
- die Identifikation möglicher Gefährdungen
- die Einschätzung und Bewertung von Risiken
- die Festlegung geeigneter Schutzmaßnahmen
Die Risikobewertung ist dagegen nur ein Teil dieses Prozesses. In diesem Schritt wird beurteilt, ob ein identifiziertes Risiko akzeptabel ist oder ob weitere Maßnahmen zur Risikominderung erforderlich sind.
Vereinfacht gesagt:
Risikobeurteilung = gesamter Analyse- und Entscheidungsprozess
Risikobewertung = Bewertung eines einzelnen Risikos innerhalb dieses Prozesses
Diese Unterscheidung ist auch in der Norm EN ISO 12100 verankert, die das methodische Vorgehen bei der Risikobeurteilung von Maschinen beschreibt.
Für Hersteller bedeutet das: Erst wenn der gesamte Prozess der Risikobeurteilung durchgeführt und dokumentiert wurde, kann beurteilt werden, ob eine Maschine die grundlegenden Sicherheitsanforderungen erfüllt.
Risikobeurteilung effizient und normkonform umsetzen
Um eine Risikobeurteilung dauerhaft sicher und effizient umzusetzen, setzen viele Unternehmen auf strukturierte Prozesse und geeignete Werkzeuge. Eine klare Methodik, saubere Dokumentation und regelmäßige Aktualisierung sind entscheidend.
Häufige Fragen zur Risikobeurteilung
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Die Risikobeurteilung bezieht sich auf Maschinen und ist Teil des CE-Prozesses, während die Gefährdungsbeurteilung den Arbeitsschutz betrifft.
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Ja. Für Maschinen, die in der EU in Verkehr gebracht werden, ist eine Risikobeurteilung verpflichtend und Bestandteil des CE-Konformitätsprozesses.
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Immer dann, wenn sich die Maschine oder ihre Einsatzbedingungen wesentlich ändern.
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Für einfache Fälle kann sie ausreichen, bei komplexen Maschinen ist eine strukturierte Lösung empfehlenswert.
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Die wichtigste Norm ist EN ISO 12100, die das Verfahren zur Identifikation und Bewertung von Gefährdungen beschreibt.
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In der Regel erfolgt sie durch den Maschinenhersteller oder durch verantwortliche Konstrukteure und Sicherheitsingenieure.
